为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：
（1）分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未达到要求。
（2）另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良，因而试验加大孕育剂量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
在工业生产领域，主要的球化剂类型有镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多)，镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金（分别是以镧为主的轻稀土和以钇为主的重稀土）等。在选择球化剂的含镁量时，一般高温球化铁液时（1500～1550℃）选用Mg稍低点的球化剂（镁5%～6%），低温球化铁液时（1400～1450℃）选用Mg稍高点的球化剂（镁6%～8%），这样可以控制球化反应的平稳性，获得合适的残留镁量。这些合金中目前世界上用的较为广泛的是稀土镁硅铁合金，除此之外还衍生出单一轻稀土球化剂（以镧为主）、单一重稀土球化剂（以钇为主）、含钡球化剂、含锑球化剂、含铋球化剂、含铜球化剂等。
球化剂的主要作用机制是通过与铸铁中的碳元素反应，形成球状石墨。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关系。在铸铁凝固过程中，球化剂中的镁元素与碳元素发生化学反应，生成碳化镁和游离碳。这些游离碳在铸铁中起到石墨化作用，使原本呈片状的石墨转变为球状。同时，稀土元素等辅助添加剂还可以改善铸铁的组织结构，提高铸铁的力学性能和加工性能。
球化剂的作用效果受到多种因素的影响，包括球化剂的成分、加入量、加入时间、铸造温度等。合理的球化剂选择和使用是提高铸铁质量和性能的关键。
球化剂的主要成分是镁和铝等金属元素，它们通过与铁和碳等元素反应，形成球状颗粒，进一步改善铸件的力学性能和加工性能。经过球化处理的铸件通常具有较好的韧性、耐磨性和抗拉强度等性能，这些性能的提升可以提高铸件的质量和使用寿命。
在钢铁工业领域，球化剂广泛应用于铸铁和钢铁制品中，特别是在汽车、铁路和船舶制造等行业。球墨铸铁件中球化元素的残留量与铸件的大小、壁的厚薄以及原铁液的硫含量有关，要保证石墨成球以及球化的稳定性，有效残留镁量应＞0。通过在铸造过程中添加小量的球化剂，可以明显改善铸铁的微观组织和机械性能。同时，球化剂也在铝合金制造中起到重要作用，可以促进晶粒细化和均匀分布，提高铝合金的强度和塑性。
以上信息由专业从事低硅球化剂价格的昌旭耐材于2025/4/22 19:11:32发布
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